Spojené částice jsou řada částic spojených k sobě, to znamená, že v některých případech jsou částice spojeny koncem membrány až do konce nebo tangenciálním způsobem. Během procesu zpracování může dojít k tomuto jevu pouze několik problémů s procesem nebo společně. Například zpracovatelská voda je příliš horká příčinou částice, v tomto případě by měla být teplota vody snížena, aby se dostalo dostatečné zhášení povrchu částic; Kromě toho je rychlost toku vody příliš nízká je také příčinou granulace, způsobí, že se rychlost řezání částic zpomalí a poté aglomeraci částic. Kromě toho, pokud je vzdálenost otvoru hlavy příliš blízko, exportní expanze během zpracování způsobí kontakt částic a roztokem je nahradit stávající hlavu zemnící hlavou velkým mezerou a malým počtem otvorů.
Problém s koncovým Takzvaný ocas spočívá v tom, že okraj částice je poněkud výrazný, řezaný okraj je jako tvar hokejové tyče, vypadá to jako znečišťující látka nebo slza na dně řezu. Důvodem je to, že řezací zařízení zde nebylo schopno provést čistý řez. Obecně by správná řezací částice vycházející z liniového peletizátoru měla být válec v pravém úhlu a správná řezací částice vycházející z podvodního peletizátoru by měla být téměř dokonalý sférický tvar. Materiály, které nejsou náchylné k pokutám, budou také způsobit pokuty kvůli ocasu. Za předpokladu, že byly zkontrolovány všechny parametry obrábění, lze ocas obecně diagnostikovat jako problém řezání. Pro linii řezání linky je řešením nahradit varné a spodní nože, aby se poskytla novou a ostrou řeznou hranu; Nebo znovu stanovte mezery zařízení podle hodnot uvedených v příručce výrobce. U podvodních krutostí je třeba zkontrolovat šablonu a čepel, aby se zajistilo, že neexistují žádné přezdívky, protože Nicks a drážky často způsobují ocasy.
Problém materiálového odpadu
U mnoha krystalických materiálů, jako je obecný polystyren, se zdá, že jemné a specifické nebezpečí. Stávají se problémem pro procesory, protože mohou změnit hromadnou hustotu materiálu, degradovat nebo vypalovat v hlaveň extrudéru a způsobit problémy s přepravním procesem. Hlavním cílem výrobce pryskyřice je vytvořit rovnoměrný tvar zrna, tj. S danou délkou a průměrem, bez kontaminace zbytků materiálu nebo cizích látek. K vyřešení tohoto problému lze účelu snižování prášku dosáhnout úpravou zařízení a ovládáním některých důležitých parametrů procesu. Při vstupu do řezačky by měla být teplota drátěné linie co nejblíže k bodu změkčení materiálu VEKA, aby se zajistilo, že vodič je vystaven co nejvíce teplu, čímž se zabrání rozbití. U konkrétního polymeru hraje výběr destičky s pravým úhlem řezání důležitou roli při snižování množství materiálu. U nevyplněných polymerů by měly být co nejvíce používány hvězdicové oceli nebo z nástrojové ocelové oceli a okraj varné a základních nožech by měl být udržován ostrý, aby se zabránilo rozbití polymeru. Pro následné vybavení po řezání, ať už na tlakové nebo vakuové zařízení, je nutné se vyhnout zabalení vzduchu. Pro linii zpravodajské zpravodajství pod vodou je nutné zajistit, aby během procesu zpracování byl udržován dostatečný tlak nože na povrch zemního povrchu a doba pobytu po zběru je správně upravena, aby se zajistilo, že částice jsou při vstupu do sušičky horké.
Problém ruptury dolního nože Základní nůž granulátoru je tvrdý, karbonizovaný ocelový list s invar slitinou přivařenou na místě, aby mohl být navzájem do podpory. Obecně se spodní nůž zlomí, když se čepel spodního nože otočí, a může být přijata příslušná opatření, aby se tomuto problému zabránilo pečlivým dodržováním doporučených metod v příručce zařízení výrobce. Zde je obzvláště důležité zdůraznit, že podprocelý inarnál je stanoven na místě svařováním stříbrného, který má smykový limit a je náchylný k zničení nadměrným točivým momentem během instalace. Během rotace nebo instalace je navíc popraskaný spodní nůž náchylný k posunu a bude létat v granulátoru, poškodit čepel varné desky a zvyšovat náklady na údržbu.
Problém mezery smršťování Zmenšující se dutiny a duté částice naznačují nesprávné temperování materiálu drátu. Mezera smrštění může být v mírných případech pouze malá jáma na koncovém povrchu částic a ve závažných případech může produkovat duté částice, jako je mixstick. K tomuto jevu dochází, když je teplota jádra drátu blízko roztaveného stavu a drátě se zmenšuje bezprostředně po jeho řezu. Když je drát správně zmírněn, teplotní gradient na rozhraní zůstává konstantní a nereaguje na chladicí médium (vzduch nebo vodu), když je řezán. Specifickým důvodem mezery smrštění je to, že když je zpracovatelská voda příliš studená pro konkrétní polymer, vnější povrch materiálu drátu zamrzne, vytváří tvrdou skořápku a zachycuje teplo v jádru drátového materiálu. Kromě toho vodič nemá dostatek času na namočení ve vzduchu nebo vodě, což má za následek teplo jádra drátu, nelze přenést na povrch drátu, takže nelze provést dobré chlazení průřezu. Zdá se také, že částice produkované podvodní peletingem v důsledku přítomnosti zachycených těkavých látek v tavenině zmenšují dutiny, účinným preventivním opatřením je zkontrolovat vakuovou díru na extrudéru.
Problém s driftem linky Lineární drift je tendence lineárního materiálu seskupit na jednu stranu na plošině krmení, což způsobí zhoršení kvality zrn, existují štíhlé proužky a poruchy zpracování. Pokud řezací rovina řezačky zrna není rovnoběžná s templátorovou šablonou extrudéru, bude liniový materiál mít tendenci být přeplněn doleva nebo doprava a nakonec povede k driftu liniového materiálu. Mezi další příčiny driftu linie patří mezera mezi dolním krmivem a škrabkou není konstantní, průměr spodního krmného válce je nekonzistentní atd.
Problém ovládání drátu Dlouhý pruh je neobvyklý produkt produkovaný řezačkou zrna. Jak název napovídá, jeho délka je delší než běžná velikost částic a velikost dlouhého proužku se obvykle liší v několika palcích. Vzhled tenkých proužků (také známých jako zkosení řezacích částic) ukazuje, že postoj drátu není dobře kontrolován, když je drát přiváděn do varné desky, konkrétně proto, že vodič není v svislém úhlu, když se přivádí do varné dráhy, takže na konci je konec při řezání se objeví drát v šikmém úhlu. Vzdálenost mezi krmným rolí (bodem kousnutí) a varná deska (bod řezu) se nazývá tisková vzdálenost a v tomto rozpětí není nic, co by ovládalo drátěný materiál. Řezačka zrna se liší od holáku na dřevo, pokud není krmivový válec správně nainstalován nebo je pracovní stav špatný, pak plastový drát nebude přiváděn do řezacího zařízení pod úhlem kolmou k řezné ploše, takže Hrubý materiál se začíná navzájem procházet, což způsobuje další zhoršení kvality řezání a nakonec způsobuje vážné problémy. Materiál zkříženého drátu přinutí dvě krmicí role od sebe od sebe, což způsobí, že vodič ztratí napětí, což zase způsobí dočasnou klesnutí drátu, což způsobí, že drátěný materiál byl zaujat na obou stranách krmení. Včasný varovný znak těchto problémů je, že horní přívodní válec je ve špatném stavu, s drážkami, trhlinami nebo zabarvením (kalením v důsledku stárnutí nebo tepla). Mezi další běžné problémy s ovládáním drátu patří: nižší opotřebení válcového válce, což způsobuje ztrátu trakce; Nesprávný proces zhášení drátu, který způsobí ohýbání drátu jako had; K dispozici je také opotřebovaná šablona drátu, která vytvoří různé dráty s různými průměry. Nejen to, výrobci jsou také opatrní od extrémně opotřebovaných desek a spodních nožů, které drží drát k bodu řezu, protože spodní nož je zodpovědný za tlačení drátu k řeznému bodu a zabránění řezačce v provozu při velmi vysokých rychlostech, což může způsobit, že se drát houpá. V systému podvodních peletů je hlavním důvodem výroby štíhlých proužků to, že rychlost krmiva neodpovídá rychlosti řezačky, v tomto případě je nutné zvýšit rychlost řezačky tak, aby odpovídala rychlosti krmiva, nebo snížit rychlost krmiva, nebo snížit rychlost krmiva, nebo snížit rychlost krmiva, nebo snížit rychlost krmiva, nebo snížit rychlost krmiva, nebo snížit rychlost krmiva, nebo snížit rychlost krmiva Aby odpovídala rychlosti řezačky. Kromě toho je během zpracování nutné zajistit, aby na řezací hlavě bylo dostatek čepelí, aby se zajistilo, že částice budou mít správnou geometrii, a aby zkontrolovaly, zda dochází k pomalému pohybu nebo překážce polymerovaného materiálu v matrici otvor.
